مذاب آلیاژ به روش ریخته گری پیوسته (مداوم) به شکل یکی از مقاطع تختال، شمشه یا شمشال ریخته می‌شود . برای تولید میلگرد و مقاطع دایره ای از جنس Mo40 از شمشه های فولادی با این جنس استفاده می‌شود .
این فرو آلیاژ با حدود ۱۰ الی ۹۰ درصد سیلیس تولید می شود. از فروسیلیس در فرآیند تولید آلیاژ فولاد به منظور بالا بردن استحکام، خنک کننده و بهبود خواص مذاب استفاده می شود. 4- فروکروم(Ferrochrome )
موارد بالا، به منظور ساخت و تولید قطعات فلزی، پلاستیکی، پلیمری و غیره مورد استفاده قرار می‌گیرند. روش‌های ساخت و تولید می‌توانند کاربری‌های اختصاصی (یک صنعت و یک ماده خاص) یا عمومی داشته ...
آلیاژسازی مکانیکی (به انگلیسی: Mechanical Alloying) روشی برای فرآوری آلیاژهای پودری است که امکان تهیه مواد همگن از مخلوط پودری عناصر سازنده را فراهم می‌کند. از این روش برای تولید نانوکامپوزیت‌ها با ذرات تقویت کنندهٔ نانومتری ...
جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید فرومنگنز و فروسیلیکومنگنز با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1402 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این ...
امروزه آلیاژسازی مکانیکی به روشی متداول جهت ساخت گستره وسیعی از نانوذرات تبدیل شده است. از جمله مزایای این روش می‌توان به سهولت فرآیند تولید، همراه با تعداد مراحل عملیاتی کم، عدم استفاده از مواد پایدار کننده و
توپال آلیاژ. ریختـه‌گـری تخصصی در زمینـه آلیاژهـای مختلـف مـس، آلومینیـوم و پایـه آهنـی، تــوان ریختــه گــری و ماشــینکاری قطعــات تـا وزن ۲۰۰۰ کیلوگـرم.
کاربرد این آلیاژ در تولید مخزن های روغن موتور، قطعات لباسشویی، رادیاتور و دستگاه های الکتریکی است. 3-3# آلیاژ آلومینیوم-منیزیم. این آلیاژ با نام تجاری آلوماگ شناخته می شود و کد معرف آن g است.
مراحل تولید استیل با این روش به صورت زیر است: یک کوره که به «کنورتور» (Converter) معروف است را با ۳۰ درصد از ضایعات فولاد و آهن مذاب پر می‌کنند. یک لوله باریک و نیزه‌مانند را به داخل کوره می‌فرستند ...
فولاد کم آلیاژ. فولاد با فرم سرد. فولاد سخت شده . فولاد ضد زنگ. آلیاژ مس و تیتانیوم . در ساخت فنر، استفاده از مواد با کیفیت بالا بهترین راه برای تولید محصول نهایی است که کاملاً قابل اطمینان باشد.
فرایند های استحکام بخشی آلیاژ نیکل . تشکیل محلول جامد . کبالت، آهن، کروم، مولیبدن، تنگستن، وانادیم، تیتانیم و آلومینیوم همگی از جمله عناصری هستند که قابلیت تشکیل محلول جامد با نیکل را دارند.
این فرآیند ذوب، کربن و سایر عناصر تولید کننده درجه‌های مختلف آهن و فولاد را اضافه می‌کند. روش های قوس الکتریکی و القایی کارآمدتر هستند و در اکثر موارد جایگزین کوره‌های کوپلا شده‌اند.
Contribute to sbmboy/fa development by creating an account on GitHub.
2) فرآیند های ساخت و تولید 3) هندسه قطعه. در این بخش از مرجع انتخاب مواد مهندسی به بررسی خواص مواد می پردازیم و سپس با فرآیند های ساخت و تولید و ارتباط هندسه قطعه با فرآیند های ساخت آشنا خواهیم شد.
به طور کلی در آلیاژسازی مکانیکی محفظه و گلوله‌ها از یک جنس انتخاب می‌شوند. در جدول 1 خواص سایشی، سختی و چگالی مواد انتخاب شده برای محفظه و گلوله به طور خلاصه آمده است.به علت آنکه انتخاب بهینه ...
Contribute to sbmboy/fa development by creating an account on GitHub.
فرایند اجرای این طرح توجیهی تولید آلیاژ مس و سرب و روی. روی یکی از فلزات درشت گونه است ، که خواص مکانیکی ضعیفی دارد ، دارای شبکه کریستالی H C C بوده و درجه حرارت ذوب آن ۱۹ . ۵ درجه سانتیگراد بوده ...
فرآیند MA را می توان در آسیاب های با ظرفیت کوچک و پرانرژی برای تولید حدود ۱۰ تا ۲۰ گرم در هر بار برای اهداف غربالگری آلیاژ، با انرژی متوسط برای تولید حدود ۲۰۰ تا ۵۰۰ گرم در یک زمان انجام داد. یا ...
آلیاژ های آلومینیوم به دلیل وزن پایین و استحکام بالایشان، در صنایع هواپیما سازی، فضاپیما و موشک سازی و همچنین ساخت وسایل نقلیه کاربرد های فراوانی را دارا می باشند. برنج آلیاژی است که از مخلوط ...
اکستروژن یا روزن‌رانی یکی از روش‌های حجمی، برای تغییر شکل مواد به منظور کاهش ضخامت یا سطح مقطع آن‌ها است که در نتیجه آن، قطعاتی با سطح مقطع صاف و عمودی تولید می‌شوند. جهت انجام فرایند اکستروژن، ماده اولیه موردنظر، به ...
آلیاژ مونل: از آلیاژهای پایه نیکلی که مقاومت به خوردگی بسیار بالا، انبساط حرارتی کم، استحکام فشاری بالا، قابلیت جوشکاری و چکش‌خواری خوبی دارد. به همین خاطر، در صنایع نفت، پتروشیمی، صنایع ...
انتخاب آن، مسیر حرکت کارخانه یا شرکت تولیدی را مشخص می کند. برای انتخاب این فرآیند باید موارد زیر را در نظر بگیرید. چرا که انتخاب این فرآیند بیشترین تأثیر را بر هر یک از موارد زیر خواهد گذاشت ...
از آنجا که پلی آمید دارای مصارف زیادی در زمینه تولیدات صنعتی و الکتریکی است، قیمت نسبتاً بالایی دارد. از طرفی آلیاژ این ماده با مواد دیگر باعث کاهش قیمت تمام شده این محصولات می شود. Akulon گرید ...
معرفی ۲ نوع ساختار آلیاژ و طرز ساخت آن. حتما از دوران تحصیل به یاد دارید که ترکیب یک فلز را با حداقل یک غیر فلز یا فلز دیگر آلیاژ یا هم جوشه می نامند. این ترکیب باید بخشی از یک محلول جامد یا ...
آلیاژهای انتروپی بالا - بیشتر آلیاژهای متداول بر پایه یک عنصر اصلی هستند. در آلیاژسازی، عناصر مختلف به عنصر اصلی افزوده می شوند تا خواص آن بهبود یابد.
ممکن است ایده آلیاژ به عنوان "مخلوطی از فلزات" تا حدی گیج کننده باشد که چگونه می توان دو توده فلز جامد را با هم مخلوط کرد! 1. در روش سنتی تولید آلیاژها، اجزای سازنده را با گرم کردن و ذوب کردن به مایع تبدیل کرده و سپس آن ها را با یکدیگر مخلوط می …
یا در فرایند قالب گیری دمشی برای تولید پریفرم و یطری پلاستیکی از آن ها استفاده می شود. قبل از فرایند باید حتما پلی اتیلن ترفتالات PET را به مدت 4-2 ساعت در دمای 120 درجه سلسیوس خشک کرد.
فرآیند های آسیاب گلوله ای با سرعت بالا که در تولید رنگ، رنگدانه یا پودر رزین مورد استفاده قرار می گیرند، به دلیل استحکام و دوام بالا، معمولاً از توپ های فولادی آلیاژی کرم استفاده می کنند.
آلیاژ آهن و ۰.۳۵-۰.۷ درصد کربن: قوی، سخت و سخت با استحکام کششی بالا اما انعطاف‌پذیری کمتری نسبت به فولاد نرم: فولاد کربن بالا: آلیاژ آهن و ۰.۷-۱.۵٪ کربن: حتی سخت تر از فولاد کربن متوسط و شکننده‌تر.
اولین صنعتی که فرآیند آبکاری قطعات پلاستیک، در مقیاس بزرگ را اجرا کرد خودروسازی بود. علت این امر، افزایش هزینه سوخت در سال 1970 بود و خودروسازان را مجبور به تولید قطعات جدیدی کرد که مصرف سوخت را ...
کیفیت بالا نفت خالص پمپ Cobalt کروم آلیاژ توپ دریچه صندلی 53 - 59 HRC سختی سطح سنگ شنی های به پایان رسید از چین, پیشرو چین است صندلی های استلیت سوپاپ بازار محصول, با کنترل کیفیت دقیق صندلی های استلیت سوپاپ کارخانه, تولید با کیفیت ...
پلمپ حرارتی : درب باتری بوسیله دستگاه روی بدنه باتری پلمپ می شود. جوش گاز : لبه پوش سربی درب و قطب باهم ذوب شده و به شکل استوانه در می آید و جوش کاری می شود. تست هوا : باتری با فشار 140 میلی بار، دو ...
آلیاژهای آنتروپی بالا (HEAs) به‌عنوان آلیاژهای محلول جامد شامل حداقل 4 عنصر اصلی با نسبت اتمی مساوی هستند که معمولاً در این آلیاژها عناصر تشکیل‌دهنده، بین 5 تا 35 درصد اتمی آلیاژ را به خود ...